切削液发臭腐蚀的原因

切削液发臭腐蚀的原因

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切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。

一、切削波变质发臭的问题

切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量，切削液中的主要有耗氧菌和。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的大于106时，切削液就会变臭。

(1) 主要通过以下渠道进入到切削液中:

1）配制过程中有侵入，如配制切削液的水中有。

2）空气中的进入切削液。

3）工件工序间的转运造成切削液的感染。

4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

5）机床及车间的清洁度差。

(2)控制生长的方法

1）使用高质量、稳定性好的切削液。

2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止侵蚀。

3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使生长。

4）由于机床所用油中含有，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

5）切削液的pH值在8.3～9.2时，难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。

6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

7）经常使用剂。

8）保持车间和机床的清洁。

9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

二、切削液的腐蚀问题

(1)产生腐蚀的原因

1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。

2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。

3）不相似的金属材料接触。

4）用纸或木头垫放工件。

5）零部件叠放。

6）切削液中的数量超标。

7）工作环境的湿度太高。

(2)腐蚀的方法

1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

2）在需要的情况下，要使用防锈液。

3）控制的数量，避免的产生。

4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

5）要避免切削液受到污染。

6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

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