润滑油知识
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切削油、切削液在切削加工中经常出现的问题及原因分析和解决对策：
其中包括：
1、摩擦磨损导致刀具耐用度降低（后刀面磨损急剧增大）问题；
2、刀尖粘结，积屑瘤破碎的问题；
3、过度发热导致刀具耐用度降低（刀尖软化、熔融、切屑变色）的问题；
4、加工精度不好的问题；
5、从油性切削油换成水性切削液时，刀具耐用度降低的问题；
6、使用过程中刀具耐用度逐渐变短的问题；
7、由于破损使刀具耐用度降低的问题；
8、已加工表面恶化（粗糙、撕裂、拉伤）的问题；
9、钻孔、铰孔、攻丝的粘结与破损的问题。
问题 | 原因 | 措施 |
摩擦磨损导致刀具耐用度降低（后刀面磨损急剧增大） | 由于刀尖处润滑性不足产生机械磨损 | 选用脂肪含量多的油性切削油 把活性切削油换成不活性油基切削油 若切削液明显劣化、应换用新液 增大供液量和供液压力，直接向后刀面供液 使用水性切削液的场合，选用含有润滑性优异的极压添加剂的乳化型切削液，并在高浓度下使用 |
刀尖粘结，积屑瘤破碎 | 由于抗粘性能不佳，以至于积屑瘤异常增大；由于积屑瘤破碎引起刀刃损伤与剥落，由此产生摩擦磨损 | 换用活性强的切削液 检查活性度，如果降低了，应补加添加剂（油性切削油） 将水性切削液换成油性切削油 |
过度发热导致刀具耐用度降低（刀尖软化、熔融、切屑变色） | 对于刀尖部分蓄热的冷却不充分 | 换油性切削油为水性切削液 增大供油量和供油压力 保持切削油的温度（不升高） |
加工精度不好 | 冷却不均或不充分 由于积屑瘤的附着导致过大切深 | 充分供油 保持切削温度一定 换用抗粘性优异的油性切削油 补充极压添加剂(油性切削油) |
从油性切削油换成水性切削液时，刀具耐用度降低 | 由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足 | 将含极压剂的乳化型切削液在高浓度下使用 将水性切削液的原液向刀具喷雾供给 |
使用过程中刀具耐用度逐渐变短 | 由于漏洞混入引起添加剂浓度降低 由于只补给水造成浓度降低 | 换用新液 补充添加剂 采取防止漏油的措施 检查使用液尝试并补充原液 |
由于破损使刀具耐用度降低 | 由于断续冷却的热冲产生破损 | 改善供液法，扩大供液范围 换用冷却性差的切削液 硬质合金刀具断续切削时不用切削液 |
已加工表面恶化（粗糙、撕裂、拉伤） | 由于润滑不充分而附着积屑瘤 切屑粘结引起拉伤（死加工） | 换用抗粘结性好的切削液 改善过滤方法以除去微细切屑 改善供液法以求不出现“断油”现象 |
钻孔、铰孔、攻丝的粘结与破损 | 刀刃部产生断油现象，润滑不足 | 增大供液量 换用润滑性和抗粘结性好的切削液 在水性切削液的场合检查稀释倍率，并在高浓度下使用。 |
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